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時間:2008-12-12 14:50:51來源:yinhecms 點擊:0
豐田汽車公司的模具設計與制造技術是世界一流水平，它的管理和技術有許多獨到之處。本文作者利用天津汽車模具有限公司與日本豐田公司技術合作的機會，于98年先后兩次共一個半月的時間，在豐田公司進行培訓、實際考察和較為深入的學習，掌握了大量第一手材料。下面僅就豐田模具生產制造技術作初步的探討。這些內容對急待改進生產方式、推進科學管理和提高制造技術水平的國內汽車模具同行，可能會有一些借鑒和啟發。
一、豐田模具設計與制造部門概況
豐田汽車公司中與沖壓模具設計制造有關的部門主要有兩個，其中負責模具設計的是第八生產技術部，負責模具制造的是ST部（ST為沖模的英文縮寫），它們都直屬于總公司，生產技術1-8部屬于生產準備部門，沖模部（ST部）屬于工機制造部門。
1．第8生產技術部其主要職責是模具設計和沖壓設備準備，加上它所屬的其中與模具設計有關的技術室有三個，它們是由從事的產品件類型來劃分的，如下表所示：部門 職責 人員
一室 車身周邊件模具設計（車門、機蓋、后行李廂蓋） 約70人
二室 主車身件模具設計（側圍、翼子板、頂蓋等） 約75人
三室 底板、梁架件模具設計（地板、發動機艙等） 約30人
每個室又分為沖壓工藝與模具結構設計兩個組。
專業化分工是豐田模具設計部門工作的特點。
a. 模具設計內容細分
豐田把模具設計分成三個工序：工序設計、模面設計和結構設計，分工明確，分別由專門人員負責。工序設計主要完成工序草圖、DL圖設計、作詳細的模具設計任務書、模面構想等，模具設計的主要創造性勞動都在這一步靠人腦完成。模面設計幾乎是單純的曲面造型，結構設計的重點在于模具結構的具體實現。
b. 人員專業化分工細微
各個室只負責一類產品件，每個人在一定時間內負責同一個件，甚至是同一類模具。由于豐田每年開發的新車可達十種，這就是說，可能有的人在一年內畫十套非常相似的前車門外板拉延模，其專業化程度可想而知。
c. 模具的社會大分工
日本的模具制造專業性分工很強，豐田雖然自己的模具制造能力很強，但它并不是什么模都干。比如，整車所有件的沖壓工藝和模具的整車協調，他自己都負責，但模具設計和制造他只干車身內外覆蓋件，地板和梁架件全部到定點廠家外協。不但豐田如此，國外的大汽車公司所屬模具廠無不如此，比如日本大發公司模具廠，甚至只做側圍、翼子板、頂蓋等有限的幾種外覆蓋件。這可以看作是一種發展趨勢，在韓國、臺灣甚至是專業模具廠家也是向只做幾種件的更專業方向發展。
2．模具制造部（ST部）
豐田ST部負責模具制造和新車整車模具的協調，并一直到大批量生產之前的沖壓生產準備。
ST部構成：
科室 責任 人員
技術室 生產技術開發、生產計劃、生產準備、設備計劃 89人
NC課 NC編程、檢查 175人
實型課 驗具、實型制造 142人
機械課 機械加工 173人
鉗工課 鉗工、裝配 237人
調試課 試模、調試 204人
合計 1020人
主要數控加工設備：
構造面加工數控銑床 39臺
型面加工高速、五軸五面銑 15臺
新型一體化加工設備 6臺
其他小件加工設備 31臺
總計 92臺
從人員和生產能力上看，ST 部都算得上是世界上最大的汽車模具廠之一。
3．豐田的模具設計和制造能力
模具設計與制造能力 每年大約可開發10個轎車整車模具
模具產量（標準套） 約2000套/年，內制率60％(外協40％)
主要產品中 模具占80％,驗具占7％,其他占13％
全年完成模具制造成本預算 近200億日元
人均模具產量 2標準套/人.年
模具制造成本(不含設計) 約600萬日元/套
工時成本(平均) 約1萬日元/小時
整車模具設計制造周期 12個月
(由車身設計完成至新車批量生產)
其中包括整車全部模具設計周期 5個月
制造周期 5個月
調試周期 6個月
由此可見，豐田一年的轎車生產能力大約500萬輛（日本國內部分約占50%），是中國大陸轎車產量的十倍，而模具設計制造能力也超過我們全國汽車模具生產能力的數倍。豐田的標準單套模具制造周期為三至四個月。
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